PREVENCION DE ACCIDENTES

Introducción

De acuerdo con las estadísticas de la Oficina Internacional del Trabajo, se producen cada año 120 millones de accidentes laborales en los lugares de trabajo de todo el mundo. Cada día, más de 500 hombres y mujeres no regresan a sus hogares víctimas de este tipo de accidentes mortales. Son cifras escalofriantes que apenas interesan a la opinión pública. Sin embargo en los últimos veinte decenios, el conocimiento de los accidentes ha evolucionado considerablemente.
Si se entiende que las personas, sus tareas, sus equipos y el entorno componen un sistema dinámico, se habrá avanzado considerablemente en la prevención de accidentes. Tradicionalmente, la prevención se ha basado en el aprendizaje a partir de los accidentes y cuasiaccidentes. La generalización de las conclusiones de un accidente a otras situaciones conlleva un cierto riesgo.

Los accidentes de trabajo pueden evitarse. En el caso de los accidentes de trabajo, la magnitud del problema puede estimarse retrocediendo en el tiempo y comparando el número de accidentes (tasa de incidencia) con su gravedad (jornadas de trabajo perdidas). Lo cual pretende realizar un cálculo prospectivo, habrá que evaluar la presencia de factores de riesgo en el lugar de trabajo, es decir, de aquéllos que puedan dar lugar a accidentes. El análisis de partes de accidente bien elaborados puede facilitar el conocimiento de las relaciones básicas esenciales para comprender sus causas.

Se han desarrollado varias técnicas que se han convertido en un elemento rutinario del análisis de riesgo y seguridad industrial. A partir de ellas pueden estudiarse los centros de producción industrial de forma sistemática para determinar posibles peligros y emprender las acciones preventivas adecuadas. Uno de los nuevos avances en la gestión de la seguridad es el concepto de cultura de la seguridad. No hay formas directas de ajustarlo. En el presente trabajo se encontrarán las teorías y los modelos de prevención de accidentes, con el fin de desarrollar estrategias preventivas mejor elaboradas y más eficaces.


Concepto de Análisis de Accidentes

La magnitud de un problema, así como sus diferentes tipos, varía según los países, los sectores y los lugares de trabajo. Ha de tenerse esto en cuenta al evaluar en toda su extensión los riesgos existentes en los lugares de trabajo. La asunción de que los acontecimientos que acaban produciendo lesiones se deben a ciertos factores existentes en los lugares de trabajo, lleva a concluir que la magnitud del problema debe determinarse en función de la existencia y frecuencia de tales factores.
En el caso de los accidentes de trabajo, la magnitud del problema puede estimarse retrocediendo en el tiempo y comparando el número de accidentes (tasa de incidencia) con su gravedad (jornadas de trabajo perdidas). Sin embargo, si se pretende realizar un cálculo prospectivo, habrá que evaluar la presencia de factores de riesgo en el lugar de trabajo, es decir, de aquéllos que puedan dar lugar a accidentes.
Puede obtenerse una visión completa y precisa de la situación de los accidentes en el lugar de trabajo mediante la aplicación de un sistema global de partes y registros. El análisis de partes de accidente bien elaborados puede facilitar el conocimiento de las relaciones básicas esenciales para comprender sus causas. La determinación de los factores de riesgo es fundamental para estimar con precisión la magnitud del problema. Es posible llegar a conocer los factores de riesgo más importantes analizando la información detallada que ofrece cada parte relativa a la situación de los trabajadores y los operarios en el momento del accidente, lo que estaban haciendo y manipulando, los medios que utilizaban, los daños y lesiones producidas y otras cuestiones afines.

Riesgos

La medición del riesgo ofrece un cálculo de la frecuencia de las lesiones y una medida de su gravedad.

La evaluación del tipo de riesgo o elemento de peligro indica no sólo las fuentes de exposición y otros factores nocivos que pueden provocar un accidente, sino también las circunstancias que dan lugar a la lesión o el daño.

Factores que determinan el riesgo

Los que determinan la presencia o la ausencia (o la posibilidad) de cualquier tipo de riesgo;
Los que aumentan o reducen la probabilidad de que tales riesgos se traduzcan en lesiones o accidentes,

Los que afectan a la gravedad de las lesiones asociadas con tales riesgos.
Exposiciones psicológicas (trabajo en situación de aislamiento, amenaza de violencia, horarios de trabajo variables, exigencias del puesto de trabajo poco habituales, etc.).

Factores Nocivos y Accidentes de Trabajo

El concepto de factor nocivo (del que se excluyen las fuentes de exposición) está relacionado con el de accidente de trabajo, puesto que es en este entorno en el que se producen los daños y los trabajadores se ven expuestos al tipo de acciones que causan lesiones instantáneas. El daño o la lesión se reconocen inmediatamente en el momento en que ocurren estas últimas lesiones, por lo que son fáciles de identificar. La dificultad inherente a este tipo de lesión reside en el contacto inesperado de la víctima con el factor nocivo.

Control de las exposiciones

Las fuentes de exposición y otros factores nocivos se rigen en gran medida por la naturaleza de los procesos, las tecnologías, los productos y los equipos existentes en el lugar de trabajo, pero también dependen de la organización del propio trabajo. Desde el punto de vista de los riesgos mensurables, debe tenerse en cuenta que el control de la probabilidad de las exposiciones y la gravedad de las lesiones de los trabajadores suelen depender de los tres factores siguientes:

Medidas de seguridad de eliminación/sustitución. Los peligros en el lugar de trabajo en forma de fuentes de exposición u otros factores nocivos pueden eliminarse o mitigarse mediante sustitución.
Medidas técnicas de seguridad. Suelen denominarse controles técnicos y consisten en separar a las personas de los factores nocivos mediante el aislamiento de los elementos dañinos o la instalación de barreras entre los trabajadores y los factores que pueden provocar lesiones. La automatización, el control remoto, la utilización de equipos auxiliares y la protección de la maquinaria son ejemplos de este tipo de medidas.
Medidas de seguridad relacionadas con la organización. Algunos ejemplos de estas medidas son la reducción del tiempo de exposición, los programas de mantenimiento preventivo, el aislamiento de los trabajadores con equipos de protección individual y la organización eficaz del trabajo.

Control de la Conducta Humana

Conocimientos. En primer lugar, los trabajadores deben ser conscientes de los diferentes tipos de riesgo y elementos de peligro existentes en su lugar de trabajo, lo que suele exigir educación, formación y experiencia en el puesto. En segundo lugar, es preciso que los trabajadores puedan actuar con seguridad.
La voluntad de actuar con seguridad. En lo que se refiere a la disposición de los trabajadores para comportarse de manera que se garantice la seguridad en el lugar de trabajo, los factores técnicos y de organización son de gran importancia.

Análisis de Accidentes Específicos

En primer lugar, puede utilizarse para determinar las causas de un accidente y los factores del trabajo concretos que han contribuido a que se produzca. En este sentido, es importante recopilar datos sobre lo siguiente:

Identidad del lugar de trabajo y de la actividad laboral en sí (es decir, información relativa al sector o rama a los que pertenece el centro), y de los procesos y las tecnologías que caracterizan al trabajo.
Naturaleza y gravedad del accidente.
Factores causantes del accidente, como fuentes de exposición, forma en que ocurrió y situación de trabajo específica que lo desencadenó.
Condiciones generales del lugar de trabajo y de la situación de trabajo (incluidos los factores citados en el párrafo anterior).

Tipos de Análisis

Existen cinco tipos fundamentales de análisis de accidentes, cada uno con un objetivo específico:

Análisis y determinación de los tipos de accidentes y los lugares en que se produjeron, ramas de actividad, empresas, procesos de trabajo y tipos de tecnologías.
Análisis a partir del control de la incidencia de los accidentes.

Fases de un Análisis

Con independencia del nivel al que se inicie un análisis, éste suele constar de las siguientes fases:
Identificación de los lugares en los que ocurren los accidentes en el nivel general seleccionado.
Especificación de los lugares en los que ocurren los accidentes a un nivel más detallado dentro del nivel general.
Determinación de los objetivos en función de la incidencia (o la frecuencia) y la gravedad de los accidentes.
Descripción de las fuentes de exposición y otros factores nocivos, es decir, de las causas directas de los daños y las lesiones.

Teoría de las Causas de los Accidentes

Los accidentes se definen como sucesos imprevistos que producen lesiones, muertes, pérdidas de producción y daños en bienes y propiedades.

Teorías sobre la causalidad de los accidentes

La teoría del dominó
Según W. H. Heinrich (1931), quien desarrolló la denominada teoría del “efecto dominó”, el 88 % de los accidentes están provocados por actos humanos peligrosos, el 10%, por condiciones peligrosas y el 2 % por hechos fortuitos. Propuso una “secuencia de cinco factores en el accidente
1. antecedentes y entorno social;
2. fallo del trabajador;
3. acto inseguro unido a un riesgo mecánico y físico;
4. accidente,
5. daño o lesión.
Tienen que converger varias de estas causas para que se produzca un accidente.

Teoría de la Causalidad Múltiple

Aunque procede de la teoría del dominó, la teoría de la causalidad múltiple defiende que, por cada accidente, pueden existir numerosos factores, causas y subcausas que contribuyan a su aparición, y que determinadas combinaciones de éstos provocan.

Factores Humanos en los Modelos de Accidentes
Los factores humanos figuran entre las principales causas de accidentes en el lugar de trabajo.

Modelos de causalidad de los accidentes.

Los modelos recientes han ampliado el papel de los factores humanos más allá de los acontecimientos causales inmediatos; por ejemplo, los factores humanos, como las prácticas de trabajo y la supervisión, pueden considerarse errores en la secuencia de acontecimientos que llevan de forma inmediata al accidente.

Modelos del error humano

Al establecer una clasificación del error y elaborar modelos del error humano, hay que tener en cuenta todos sus aspectos en la medida de lo posible.

Factores humanos en las Circunstancias Generales de los Accidentes

La inclusión de los factores humanos, y no sólo de los errores, en el conjunto de circunstancias que rodean al accidente, representa un avance importante en la comprensión de la génesis de los accidentes.

El papel de los Factores Humanos en los Accidentes y su Prevención

Los factores causales varían en importancia, tanto intrínseca como temporal. El carácter fundamental y subyacente al accidente, o por ambas razones. En segundo lugar, el acuerdo suele ser general respecto a que los accidentes se deben a múltiples causas.
En tercer lugar, ambos elementos, la naturaleza del acontecimiento y la de su contribución al accidente, interactúan.

• MODELOS DE ACCIDENTES: Homeostasis del Riesgo

La primera es la idea de que las personas se fijan un nivel de riesgo asumido, es decir, aquél que aceptan, toleran, prefieren, desean o eligen.
La Teoría de la Homeostasis del Riesgo y la Causalidad y la Prevención de Accidentes

Entre las numerosas contribuciones psicológicas a la bibliografía sobre accidentes y enfermedades laborales, accidentes de tráfico y trastornos de salud dependientes del estilo de vida, sólo unas pocas se ocupan de los factores de motivación y su influencia en las causas y la prevención de estos problemas.

• MODELOS DE ACCIDENTES

Los seres humanos desempeñan papeles importantes en la mayoría de los procesos que dan lugar a accidentes y en la mayor parte de las medidas encaminadas a su prevención, una orientación inequívoca acerca de los vínculos entre éstos y las acciones humanas.

Primeros Modelos

Hasta el decenio de 1960 los modelos creados sobre la participación de los factores humanos y organizativos en los accidentes habían sido bastante sencillos, los elementos relacionados con los accidentes se limitaba al establecimiento de subdivisiones generales, como las relativas a destrezas, factores referentes a la personalidad, factores de motivación y fatiga.
Los fallos de control habituales difieren de un nivel de comportamiento a otro, al igual que los tipos de accidentes y las medidas de seguridad apropiadas para controlarlos

Vínculo con los Modelos de Desviación

Mantiene bajo control mediante numerosas medidas de prevención de accidentes asociadas a los equipos físicos (p. ej., la asignación de competencias respecto a las principales tareas de seguridad). (Los modelos de desviación se abordan con detalle en “Modelos de desviación de accidentes”.).

• MODELOS DE SECUENCIA DE ACCIDENTES

A continuación, esta secuencia se aplica de un modo similar a diversos niveles de análisis mediante la utilización de modelos.

El modelo de Surry

Engineering Appraisal, obra que contiene una revisión de los modelos y los enfoques más aplicados en la investigación de accidentes. Surry agrupó los marcos teóricos y conceptuales en cinco categorías diferentes: 1) modelos de cadenas de acontecimientos múltiples, 2) modelos epidemiológicos, 3) modelos de intercambio de energía, 4) modelos de comportamiento, y 5) modelos de sistemas.
El modelo de Surry refleja los principios del procesamiento de información humano y se basa en un concepto del accidente como desviación del proceso previsto. • Demuestra la importancia de trabajar con perturbaciones y cuasiaccidentes, así como con los accidentes que producen daños o lesiones. En cambio, debe considerarse fundamentalmente como un modelo de comportamiento. Su aplicación conlleva la consideración de los accidentes como desviaciones.

El Control del Accidente como Centro de Atención

Tiene un único centro de atención y su correspondiente estrategia de prevención de accidentes. La prevención de accidentes se lleva a cabo mediante la retroalimentación en los casos en que se utilizan sistemas de información para la planificación de la producción y la gestión del control y la seguridad.
Aplicación del modelo de desviación
Los datos sobre desviaciones se recopilan en las inspecciones y muestreos de seguridad, en los partes de cuasiaccidentes y en las investigaciones de accidentes El muestreo de seguridad es un método de control de las desviaciones respecto de las normas de seguridad basado en la oferta de información a los trabajadores obtenida del estudio de su actividad. El modelo de desviación se ha aplicado a la construcción de herramientas de investigación de accidentes, el análisis de los factores incidentales, las desviaciones observadas en la secuencia de un accidente se identifican y disponen en una estructura lógica en forma de árbol de control para la investigación de los accidentes y la estructuración de los procedimientos de esa investigación.

El análisis de desviaciones es un método de análisis de riesgos y consta de tres etapas: 1) resumen de las funciones del sistema y de las actividades de sus operarios, agrupándolas en subsecciones; 2) estudio de las distintas actividades para determinar las
posibles desviaciones y valorar sus consecuencias potenciales, y 3) desarrollo de soluciones (Harms-Ringdahl 1993

• EL MAIM: Modelo de Información de Accidentes de Merseyside

Se describe el Modelo de Información de Accidentes de Merseyside (Merseyside Accident Information Model, MAIM), que, por sus características, responde más adecuadamente al segundo de los objetivos citados, registrar y almacenar información sobre los accidentes. El artículo finaliza con la referencia a los últimos avances del MAIM, incluida la utilización de “software inteligente” para recopilar y analizar información sobre accidentes con lesiones.

Primeros Modelos de Accidente

En el modelo de Heinrich (1931), su precursor del MAIM, Manning (1971) estableció que “el requisito básico para que se de una lesión por accidente es que exista un sujeto receptor, el otro”. Kjellén y Larsson (1981) desarrollaron su propio modelo, en el que se planteaban dos niveles: la secuencia de accidente y los factores determinantes subyacentes. Los programas de vigilancia pueden recopilar datos sobre las lesiones mortales o no, los incidentes que pueden provocar lesiones y la exposición a los riesgos.

Estrategias de Prevención

Varios principios rigen la selección y la aplicación de las medidas de prevención en el planteamiento de la sanidad pública respecto al control de lesiones.

•PRINCIPIOS TEÓRICOS DE LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Teoría de la seguridad en el trabajo

La seguridad en el trabajo está vinculada a la interrelación entre las personas y la actividad laboral; a los materiales, a los equipos y la maquinaria; al medio ambiente y a los aspectos económicos como la productividad.

Relaciones entre el trabajador y el trabajo

1. La relación entre el trabajador y el medio ambiente de trabajo objetivo es óptima.
2. El trabajador y el entorno de trabajo objetivo son incompatibles.

Principios de seguridad en el lugar de trabajo
1. La prevención de accidentes debe incorporarse a la planificación de la producción con el objetivo de evitar las disfunciones.

Teoría de los Accidentes

El daño al medio ambiente suele denominarse incidente.

En el modelo conceptual para el término accidente se indica que los accidentes en el lugar de trabajo se deben a la interacción entre trabajadores y objetos a través de la liberación de energía. Un accidente puede ser causa de las características de la víctima (p. ej., incapacidad para desempeñar su trabajo con seguridad) o del objeto (p. ej., inseguridad inadecuación del equipo).

Riesgos y peligros potenciales

El riesgo de accidente es, en consecuencia, el producto de la frecuencia (frecuencia de accidente relativa) y la gravedad del accidente previstas. La frecuencia de accidente relativa es el número de accidentes por período de riesgo (accidentes por cada millón de horas o lesiones por año de trabajo). La gravedad de un accidente puede expresarse cuantitativamente en función del tiempo perdido

El nivel de riesgo de accidente depende de:
La frecuencia prevista de error del trabajador y de la tecnología (número por cada millón de horas, etc.).
La probabilidad de que los errores provoquen accidentes (accidente: error = 1:x)
La probabilidad del nivel de gravedad del accidente.

Causas de los Accidentes

En la existencia de una accidente. Deben diferenciarse tres niveles:

El nivel de las causas de los accidentes posibles y reales

El nivel de los orígenes del accidente,

El nivel de las consecuencias del accidente concretadas en daños personales y materiales.
Como ya se ha señalado, la mayoría de los accidentes son el resultado de un conjunto de causas. Puede parecer que las causas de numerosos accidentes han dejado de ser los errores humanos y están vinculadas al mantenimiento y la relación con los procesos automatizados. No todas las alteraciones afectan a la seguridad en el trabajo. Los cuasiaccidentes (cuasierrores) son aquellos incidentes que no provocan ninguna lesión o daño, pero que, de haberse producido éstos, se habrían clasificado como accidentes.

La pirámide de los accidentes:
La pirámide de los accidentes puede diferir en gran medida en función de sus diversos tipos y clasificaciones. Por ejemplo, los accidentes relacionados con la electricidad son enormemente graves.
Al considerar la pirámide, puede deducirse a efectos de la prevención de accidentes que:
1. La prevención de accidentes empieza por evitar los cuasiaccidentes (cuasierrores).

Prevención de accidentes

He aquí diversas maneras de prever accidentes para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo:
1. Eliminación del riesgo o del peligro, de forma que se hagan imposibles la lesión o el daño.
2. Separación entre el trabajador (o el equipo) y el riesgo (equivalente a la eliminación del riesgo).
4. Adaptación al riesgo mediante la adopción de medidas como la instalación de sistemas de alarma y equipos de control,

PRINCIPIOS DE PREVENCIÓN: Informacion sobre Seguridad Información sobre Seguridad

Fuentes de información sobre seguridad

Los fabricantes y las empresas de todo el mundo ofrecen una gran cantidad de información sobre seguridad a los trabajadores para fomentar el comportamiento seguro y desincentivar el inseguro.

Las cuatro fases de la secuencia de accidente

Primera fase. En la primera fase de la secuencia de accidente, las fuentes de información suministradas con anterioridad al desempeño de la tarea, como los materiales de formación en seguridad, los programas de comunicación de peligros y diversos materiales de programas de seguridad (incluidos los carteles y las campañas) se utilizan para instruir a los trabajadores acerca de los riesgos y convencerles de la necesidad de actuar de forma segura. En la segunda fase de la secuencia de accidente, fuentes como los procedimientos por escrito, las listas de comprobación, las instrucciones, las señales de aviso y las etiquetas de producto prestan una información sobre seguridad esencial durante la ejecución de tareas rutinarias.

Tercera fase. En la tercera fase de la secuencia de accidente, las fuentes de información sobre seguridad en lugares destacados y visibles alertan a los trabajadores de las condiciones anormales o inusualmente peligrosas. Las señales de aviso pueden ser visuales (luces intermitentes, movimientos, etc.). Las etiquetas, barreras, signos y bloqueos de seguridad se sitúan en lugares de riesgo y suelen emplearse para evitar que los trabajadores entren en ciertas áreas o pongan en funcionamiento equipos durante su
mantenimiento, reparación u otras situaciones anormales.

Cuarta fase. En la cuarta fase de la secuencia de accidente, se hace hincapié en facilitar la ejecución por parte de los trabajadores de los procedimientos de emergencia en el momento en que se produce un accidente y en adoptar las medidas paliativas poco después del mismo. Los signos y las marcas de información sobre seguridad indican de forma llamativa los hechos esenciales para lograr una ejecución adecuada de los procedimientos de emergencia (p. ej. la localización de salidas, los extintores de incendios, los puestos de primeros auxilios, las duchas de emergencia, los lugares para el lavado de ojos y las puertas de emergencia). En las etiquetas de seguridad de los productos y las fichas técnicas de seguridad, FTS, pueden especificarse los procedimientos correctivos y de emergencia que deben seguirse.

Fase de la tarea en la secuencia del accidente
Previa a la tarea., Ejecución de tarea rutinaria. Condiciones de tarea anormales. Condiciones de accidente
Objetivos (de comportamiento)
Educar y convencer al trabajador de la naturaleza y el nivel del riesgo, de las precauciones, de las medidas paliativas y de los procedimientos de emergencia.

Alertar al trabajador de la existencia de condiciones anormales. Especificar las acciones necesarias.
Ejemplos de fuentes
Manuales de formación, vídeos o programas, programas de comunicación de peligros, fichas técnicas de seguridad, propaganda y retroinformación sobre seguridad

Manuales de instrucciones, ayudas para la ejecución del trabajo, listas de comprobación, procedimientos por escrito, señales y etiquetas de advertencia.
Señales de advertencia: visuales, sonoras y olfativas. Etiquetas, señales, barreras y bloqueos temporales
Señales, etiquetas y marcas con información sobre seguridad, fichas técnicas de seguridad.

Objetivos y ejemplos de fuentes de información sobre seguridad adaptadas a la secuencia de accidente.
Con todo, si se pretende garantizar la eficacia de la información sobre seguridad en todas las fases de la secuencia de accidente, esta información debe ser primero detectada y comprendida, y si ya se conoce previamente, debe ser también recordada.

Requisitos jurídicos

En la mayoría de los países industrializados, las normativas públicas exigen que se faciliten a los trabajadores ciertos tipos de información sobre seguridad. En Estados Unidos puede iniciarse una causa contra fabricantes, empresas y otros agentes por el hecho de no advertir de un peligro que ha provocado lesiones a los trabajadores.

Especificaciones de diseño
Las especificaciones de diseño pueden ser establecidas por consenso, y en las normas de seguridad gubernamentales se detalla lo siguiente sobre el modo de diseñar:
1. Fichas técnicas de seguridad (FTS).
3. Símbolos de seguridad.
Numerosas normas de todo el mundo incluyen disposiciones relativas a los símbolos de seguridad.
1. Adaptar las fuentes de información sobre seguridad al nivel de actuación en el que se producen errores críticos en una población determinada. Al especificar el tipo y el modo de información sobre seguridad que debe ofrecerse, esta directriz subraya la necesidad de prestar atención.
2. Integrar la información sobre seguridad en el contexto de la tarea y los peligros asociados a ella.
3. Ser selectivo.

Normas voluntarias

Un gran número de normativas vigentes comprenden recomendaciones voluntarias referentes a la utilización y el diseño de la información sobre seguridad. Desde mediados del decenio de 1980, se han elaborado cinco nuevas normas ANSI sobre señales y etiquetas de seguridad y se ha revisado una norma importante. Las nuevas normas son:
1) ANSI Z535.1, Código de colores de seguridad, 2) ANSI Z535.2, señales de seguridad en el entorno y en las instalaciones, 3) ANSI Z535.3, criterios relativos a los símbolos de seguridad, 4) ANSI Z535.4, Signos y etiquetas de seguridad en los productos, y 5) ANSI Z535.5, Etiquetas Además, el ANSI ha publicado Guide for Developing Product Information (Guía para la elaboración de información sobre productos).

Especificaciones de diseño

Las especificaciones de diseño pueden ser establecidas por consenso, y en las normas de seguridad gubernamentales se detalla lo siguiente sobre el modo de diseñar:
1. Fichas técnicas de seguridad (FTS). para la prevención de accidentes.
Nivel 1: investigaciones sobre el tipo de producto
En esta fase deben acometerse al menos siete tareas: a) documentar las características del producto existente
Sistema Palabras en las señales Codificación por colores

Tipografía Símbolos Disposición ANSI Z129.1
Productos químicos
Industriales peligrosos: etiquetado preventivo (1988)
Peligro Atención, Cuidado, Tóxico
Palabras opcionales para peligros “diferidos”
No especificado No especificado Calavera y tibias cruzadas como complemento a las palabras. Símbolos aceptables para otros 3 tipos de peligros.
Utilización de ANSI Z129.1 en el caso de los peligros químicos.
Directrices NEMA: NEMA 260 (1982)
Peligro Atención Rojo
Rojo
No especificado Símbolo de descarga eléctrica
Define el texto de las señales, el peligro, las consecuencias, las instrucciones, los símbolos.
OSHA 1910.145
Especificación de las señales y las etiquetas para la prevención de accidentes (1985)
Peligro
Atención (sólo en etiquetas)
Cuidado
Peligro biológico, PELIGRO BIOLOGICO, o símbolo [instrucciones de seguridad]
[Vehículo de desplazamiento lento]
Rojo
Amarillo
Fluorescente
Naranja/naranja-rojo
Verde
Fluorescente
amarillo –naranja y rojo oscuro conforme a ANSI Z535.1 Puede leerse a 1,5 metros de
distancia o según exija cada tarea.
Símbolo de peligro biológico. Las investigaciones en materia de información sobre seguridad han demostrado que las personas entienden mejor las palabras y los símbolos concretos que los abstractos.
Desde el punto de vista de la técnica de seguridad tradicional, esta acción podría denominarse: “eliminar los riesgos del producto a partir de la técnica”.

COSTOS DE LOS ACCIDENTES RELACIONADOS CON EL TRABAJO

Los trabajadores que son víctimas de accidentes relacionados con el trabajo padecen consecuencias que pueden ser materiales, como gastos y pérdida de ingresos, e intangibles, como el dolor. No cabe duda de que una parte de los costes generales de un accidente, excepto en condiciones muy favorables, debe ser afrontada directamente por las víctimas.
He aquí las consecuencias:
Un aumento en el precio de los productos manufacturados, ya que los gastos directos e indirectos y las pérdidas resultantes de un accidente pueden dar lugar a una elevación del costo de fabricación de un artículo.
Una reducción del producto nacional bruto, como resultado de los efectos perjudiciales de los accidentes sobre las personas, los equipos, las instalaciones y los materiales.
Gran parte del esfuerzo dedicado a la prevención de accidentes, como la aplicación de normas de seguridad más exigentes a la maquinaria y a los equipos, y la educación general de la población antes de alcanzar la edad para trabajar, son igualmente útiles dentro y fuera del lugar de trabajo.
El costo total de los accidentes puede definirse como la suma del costo de prevención y el costo de los cambios resultantes.

Prevención de los Accidentes

Aparte del quebranto económico resultante de la interrupción del trabajo debida a los accidentes y las lesiones, deben tenerse en cuenta las pérdidas que se acumulan cuando los trabajadores dejan de trabajar o convocan una huelga durante los conflictos laborales planteados por la existencia de accidentes graves, repetidos o generalizados. Debe prestarse atención a los escasos puntos en común entre las técnicas de control de daños materiales y las aplicadas a la prevención de lesiones personales.
En lugar de intentar valorar los costos iniciales en los que se incurre al incorporar medidas de prevención de accidentes en el sistema en las fases iniciales, numerosos autores han tratado de estimar los costes de las consecuencias. Es posible que existan grandes incentivos para que una empresa adopte medidas con el fin de evitar los efectos económicos graves de los accidentes que afectan al personal clave y a los equipos esenciales.

La Metodología de la Seguridad Industrial

La preocupación por la seguridad es una de las características más destacadas de nuestra civilización. No hay lugar de la actividad humana que sea ajeno a esta práctica, con la que se pretende precaver daños por diversas actividades, que se puedan sufrir ya sea daños biológicos, económico, a veces mixto.
Es importante destacar que la metodología de seguridad es esencialmente distinta y específica. Reflejándose en la ejecución legal de las disposiciones de seguridad que también son diferentes, esa diferenciación ha ido mejorando y haciéndose más específica con el tiempo, tal como la Seguridad Industrial se convertía en un verdadero cuerpo de doctrina.

La Seguridad Industrial tiene como objetivo fundamental de evitar daños, o mitigar las consecuencias de éstos, y asociándolo a un determinado tipo de riesgo. El concepto de riesgo es estocástico por naturaleza. La definición convencional del riesgo corresponde al producto del daño causado por la probabilidad de que tal daño se produzca.

Riesgo = Daño x Probabilidad

El riesgo industrial está asociado a la explotación sistemática de las fuerzas y los fenómenos del mundo físico, cuyas leyes son bien conocidas y cuyos efectos se pueden predecir con notoria precisión. La diferencia con respecto a otros riesgos es que en el ámbito industrial se puede aplicar una sistemática que reduce los efectos de estos riesgos hasta niveles incomparablemente menores.

Esta definición se ha de concretar algo más, pues son muchos los tipos de daño que un producto o un proceso puede producir, y muy diversas las circunstancias (escenarios) en los que puede darse, por lo que la evaluación de la probabilidad también exige un conocimiento preciso de los mecanismos y medios por los que puede producirse un daño.

La seguridad industrial no trata tanto de los daños producidos como de las técnicas para reducir la probabilidad de que estos ocurran. Está claro que el ámbito doctrinal natural para tratar los daños sobre las personas es la medicina, y actúa en las personas damnificadas con independencia de cual sea la etiología del daño, en función de los síntomas que se presentan.

Por el contrario, el técnico de seguridad industrial debe estar preocupado por evitar las circunstancias de las cuales puedan derivarse daños a las personas o daños económicos. Para eso han de analizarse las causas y procesos por las cuales el daño se llega a concretar, y disponer o implantar las precauciones necesarias con objeto de reducir los riesgos al nivel apropiado.
Recordando la definición convencional y de primera aproximación de que el riesgo es el producto de la probabilidad de causar un daño, por la valoración de dicho daño, está claro que el técnico en seguridad puede orientar su trabajo, en función de la actividad especifica sobre la que actué, bien para mitigar la entidad del daño que puede producirse o bien para reducir la probabilidad de su ocurrencia.
Por otro lado, las precauciones pueden ir dirigidas a la disminución de la probabilidad de que un daño se produzca. Esto por lo general se consigue con la mejora continua y el buen mantenimiento de los sistemas y procesos industriales. Un buen diseño y las técnicas de conservación adecuadas pueden minimizar los casos hipotéticos de accidentes, y por tanto reducir las probabilidades de causar daño a valores insignificantes.

Las prácticas específicas para esto son muy propias de la actividad involucrada, y lógicamente serán muy distintas para la industria eléctrica, la química, o la térmica. Conviene subrayar la diferencia entre causa y daño pues a menudo se utilizan difusamente los apellidos para tipificar el riesgo, bien en función de su causa bien en función de su efecto o daño. Por ejemplo típicamente se suele hablar de riesgos medioambientales, y en ese caso se hace referencia al daño producido sobre el medio ambiente, el cual puede provenir de causas muy diversas. Sería más preciso hablar de daños medioambientales, puesto que el riesgo debe tener en cuenta el tipo de accidente originario. Esto es, hablar de riesgos químicos medioambientales o riesgos radiológicos medioambientales, y en tal caso quedaría bien definido el tipo de etiología o raíz del daño y el sujeto sobre el cual el daño se efectúa.
En particular, junto a los daños a seres humanos y los daños de naturaleza económica, se ha tipificado en estos últimos años el delito ecológico, que es aquel en el cual el daño, tenga o no una repercusión económica más o menos objetivamente valorable, se produce sobre el medio ambiente general. Estos daños medioambientales requieren sus técnicas precautorias lo mismo que los restantes daños, pues en definitiva tienen una raíz común, y por lo general su efecto sobre el medio ambiente se produce a través de mecanismos muy similares a las rutas por las que se pueden producir daños a seres humanos. Sin embargo, en el ámbito industrial, habida cuenta de que la hidrosfera y la atmósfera son el sumidero industrial de muchísimos productos, los daños medioambientales han llegado a cobrar una significación importante, y por tanto exigen su ingeniería muy especializada.

El análisis de riesgos es una de las herramientas perentoria de la metodología de seguridad, su implantación debe ser en forma sistemática pues existe una amplia normativa sobre el particular e, incluso más importante, existe una ley que es obligatoria su cumplimiento.
En líneas generales, la metodología de la seguridad tiene que atender al conocimiento y estudio de:
-La ley aplicable
-La normativa que recoja el estado del arte, parte de la cual será obligatoria si así lo determina la ley, aunque en general será sólo recomendable.
-El análisis de la problemática específica (del puesto de trabajo, de la seguridad del producto o de la instalación, etcétera). En esto es esencial que el análisis se verifique exhaustivamente, con consideración completa de todo tipo de riesgos y secuelas.
Junto a lo precedente, que constituye el esqueleto de la metodología analítica, hace falta considerar los medios y procedimientos para poner en práctica las técnicas de Seguridad. Se tiene la metodología operativa, que tiene como líneas fundamentales las siguientes:
-Auditorias de seguridad (internas y externas) y sus correspondientes Proyectos subsiguientes.
-Formación y entrenamiento
-Inversiones en material y equipo

Cabe resaltar que las grandes instalaciones afectadas respecto de esto último, las directivas Seveso, que son básicamente las de tipo Químico, como Refinerías, fábricas de plásticos y fibras sintéticas, detergentes, lejías, etc., la inversión en Seguridad puede alcanzar el 10% del total de la inversión efectuada en la planta. A su vez, esa cantidad habrá requerido entre un 10% y un 20%(de ese 10%) en Estudios de Seguridad y Proyectos de Ingeniería.
Por lo que corresponde a Formación y Entrenamiento, las cifras difieren mucho de unos sectores a otros, y son particularmente altas en la Industria Química y la Industria Nuclear. Con respecto a los trabajadores deben recibir formación y entrenamiento en seguridad durante unas 8 horas/año, aproximadamente, pero con la salvedad hecha para las industrias antedichas.
Adicionalmente habría que hacer la salvedad de los Equipos de seguridad y del propio Comité de Seguridad y Salud Laboral, que debería dedicar unas 50 horas/año a este cometido, e incluso más, aunque ello depende del grado de madurez que tengan ya los Manuales de Protección y los Planes de Emergencia en cada instalación concreta.
La formación y el entrenamiento afectan a una de las causas más comunes de siniestralidad: el factor humano.
La incidencia humana en la seguridad, o en la siniestralidad, raramente procede de cuestiones psicológicas morbosas o extraordinarias, sino muy rutinarias, tales como la carencia de concentración en la actividad ejecutada, escasa percepción del riesgo que conlleva y, muy a menudo, insuficiente preparación o conocimiento acerca de los fenómenos físicos sobre los que el operario está actuando (lo cual puede aplicarse tanto al conocimiento de la interacción neumático-pavimento de una carretera, tratándose de circulación de vehículos como a los efectos de un soplete, tratándose de Seguridad Industrial). El factor humano introduce una importante carga de incertidumbre en todo lo referente a la Seguridad.

Hasta la fecha, las incertidumbres se han tratado científicamente con herramientas matemáticas estadísticas. Hoy día ha cobrado fortaleza el análisis de situaciones inciertas (o borrosas) a través de lógica difusa y el razonamiento cualitativo. Esta tendencia tiene una clara justificación, pues cuando una persona ha de reaccionar o tomar una decisión que afecta de manera inmediata a la Seguridad, raramente va a tener ocasión de resolver una ecuación diferencial (es un decir!) y concluir con que el valor de la incógnita es 7,05. Por el contrario, su decisión será cualitativa (y en ello tendrá mucha importancia su preparación anterior).


Metodología analítica
Existen métodos de destacar la importancia de la seguridad verificándola en función de los efectos económicos. Por supuesto, la peor repercusión de la siniestralidad son las defunciones, y la mayor parte de la Normativa de seguridad va dirigida a la protección de la vida humana. Sin embargo, de considerar sólo ese aspecto, se suscita por parte de algunos la idea de que la seguridad es antieconómica, por obligar a unos gastos que no se rentabilizan. Esa idea es superficial y errónea. Puede haber algún caso concreto en que sea difícil evaluar la repercusión económica positiva que tienen las inversiones en seguridad, pero por lo general es fácil verificar esos efectos positivos. Basta, simplemente, con evaluar los efectos negativos asociados a la siniestralidad que se produciría de no hacer esas inversiones en seguridad. En dichos efectos hay que tener en cuenta que las propias vidas humanas (y el absentismo laboral subsiguiente a un percance) tienen una valoración económica neta (aunque a ello haga frente un seguro privado o la Seguridad Social). Obviamente la vida humana y la salud son bienes mucho más preciados que su mera valoración económica, pero ésta no debe olvidarse, y desde luego ha de contabilizarse al hacer los fríos análisis costo-beneficio que justifican las inversiones en seguridad.
Siendo importantísimo lo anterior, relativo a las vidas humanas, no debe oscurecer la existencia de otros daños puramente económicos que inciden en la actividad industrial siniestrada. Algunos de estos daños son directos, y requieren reposición de equipo y nuevas inversiones. Otros son más indirectos, pero incluso más dañinos, como es la disfuncionalidad que se produce en una organización humana cuando ocurre un siniestro. El viejo dicho "nadie es imprescindible" puede ser una verdad a largo plazo, pero a corto plazo casi todas las personas de un equipo humano son insustituibles y su ausencia (mas aún si es accidentada) produce disfunciones. Globalizando, los efectos económicos de la siniestralidad pueden ser por indemnizaciones, inversiones de recuperación y reposición, y lucro cesante por disfunciones, falta de operatividad, interrupción de la producción, pérdida de clientes, entre otros.

En la mentalidad común, los accidentes catastróficos suelen asociarse con alto número de pérdida de vidas humanas, y la repercusión económica pasa desapercibida. Tal es el caso de los accidentes de aviación, descarrilamientos, naufragios, siniestros de autobuses, etc., y en menor medida accidentes propiamente industriales, como el de Seveso (Italia, 1976) y el de Chernobyl (Ucrania, 1986).

Ciertamente es lamentable que en un accidente aéreo se produzca un centenar de muertes, pero además de ese duelo, absolutamente irreparable, hay que tener en cuenta que las inversiones de reposición pueden superar los 5.000 millones de Pta., y las indemnizaciones y desembolsos de seguros otro tanto.
No obstante, los accidentes Industriales suelen tener características opuestas a los del Transporte, en el sentido de que las pérdidas en vidas humanas pueden ser incluso nulas, y los daños económicos enormemente cuantiosos. Un accidente representativo de esta situación fue el de la central nuclear TMI-2, mas conocido por accidente de Harrisburg. En 1.979, la 2ª unidad de la central de "Three Mile Island" sufrió una aparatosa avería provocada por un fallo mecánico secundario (o al menos previsible y previsto) enormemente agravado por acciones humanas (de antes y de después del fallo) como consecuencia de las cuales el reactor nuclear se quedó sin refrigeración, lo que motivó la destrucción de gran parte de sus vainas y, en definitiva, su parada irrecuperable. A pesar de los daños sufridos por el reactor y del hecho de que gran parte de los productos radiactivos quedaran libres (desenvainados) no se produjeron escapes apreciables de radiactividad dado que funcionaron (como era de esperar) las barreras de confinamiento exterior, dentro de las cuales permanecen los productos radiactivos.
Tras ese accidente, algunos especialistas señalaron que la Normativa de Seguridad Nuclear está mucho más pensada para la protección de personas que para la de las instalaciones, y efectivamente es y debe ser así. La empresa debe proteger su inversión de acuerdo con su política de gerencia de riesgos, mientras que las autoridades públicas deben velar, sobre todo, por la salud y seguridad públicas así como de las personas profesionalmente expuestas.

A nivel empresarial, estas metodologías se han de sintetizar en una técnica de gerencia de riesgos que permita a los responsables empresariales garantizar que los riesgos asumidos por la empresa están dentro de lo tolerable, y que se ha llegado a la situación adecuada en cuanto a inversiones en seguridad. Para ello suele ser útil la técnica de análisis costo-beneficio, mediante la cual la gerencia de riesgos determina cual sería la disminución de incertidumbres o riesgos, y por tanto el aumento de la seguridad, consiguiente a la inversión de una cierta cantidad adicional de dinero; comparando esta inversión, que implica un gasto cierto, con la disminución de riesgo hipotético que se obtiene mediante dicha inversión. Teóricamente el análisis costo-beneficio permite hallar un punto de equilibrio en el cual el gasto de presupuesto adicional para aumentar la seguridad no revierte en una reducción similar en la cantidad de dinero que se requiere para realizar la cobertura del riesgo reducido.

El esquema del principio de análisis costo-beneficio, es una herramienta que debe complementarse con los Estudios Fiabilísticos de Seguridad, también denominados APS (Análisis Probabilísticos de Seguridad).
No todas las metodologías de seguridad tienen fundamento estocástico. Al contrario, las relativas a la Seguridad Ocupacional y a la Seguridad de Productos suelen tener una base de limitaciones de tipo determinista. El por qué de este determinismo es muy simple: el cuerpo humano tiene limitaciones obvias y bien conocidas para soportar los efectos de agentes físicos y químicos.
Por ejemplo, por encima de 45 ºC, el agua produce quemaduras de cierta significación en la piel. Por encima de 1 ppm (parte por millón) de cloro en el aire, la agresión de éste a los tejidos humanos (sobre todo, mucosas) es insoportable. Por ello se deben poner límites físicos y químicos a diversas variables (temperaturas, concentraciones de sustancias,...) y estos límites no deben sobrepasarse en ninguna condición de trabajo contemplable en el proyecto o en la funcionalidad de la instalación. Por supuesto, la incertidumbre asociada a la naturaleza, a los materiales físicos -recipientes, máquinas- y al factor humano podrán hacer aparecer otras condiciones en las que se rebasen esos límites, pero ello pertenece ya al ámbito de la fiabilidad y al análisis de accidentes graves.

En relación con los límites de concentraciones y otras variables, cabe señalar la problemática de seguridad asociada a los subproductos o residuos. En España se generan al año en el orden de 400.000 toneladas de residuos tóxicos o peligrosos. Su correcta disposición es también objeto de la Seguridad Industrial, y se han de valorar los riesgos asociados a ellos en la triple vertiente de daños: humanos, económicos, y al medio ambiente. De hecho, uno de los requisitos metodológicos esenciales en la Seguridad Industrial es el estudio de hacer un análisis de todas las posibles causas de riesgo y todos los posibles efectos potenciales. Ello implica atender a todo el ciclo de vida de los procesos y de los productos, desde las materias primas al resultado final, incluyendo actividades de mantenimiento y, como ya se ha dicho, residuos y subproductos.

La normativa industrial
Para asegurar la exhaustividad en estos estudios es muy útil el uso de Normativa. La práctica industrial de establecer normas es muy antigua, pues aporta ventajas de numeroso tipo y ayuda a sistematizar y a hacer operativo el estado del arte. No todas las Normas, ni mucho menos, tienen connotaciones de seguridad, pues muchas van orientadas a la estandarización de elementos y dispositivos o al establecimiento y demostración de parámetros de calidad. Aún así, estas Normas no orientadas a la Seguridad suelen tener un efecto indirecto muy positivo en ella, pues la calidad y la estandarización son factores que reducen sustancialmente la incertidumbre de las prestaciones de los materiales y de los productos, y ello contribuye a acotar el carácter estocástico de la seguridad, y a hacer más representativas las estadísticas de las que se disponga.
En este sentido hay que señalar la importancia de mantener los datos actualizados y series estadísticas sobre fallos de equipos, averías, incidentes y accidentes. Ello constituye la única referencia experimental en accidentología real, pues no tendría sentido producir accidentes para estudiarlos. Pero la acumulación de datos puede tener muy poca significación estadística si los componentes y equipos involucrados son totalmente dispares unos de otros. Por el contrario, de responder a una misma normativa, la valoración o representatividad estadística es mucho mayor, y de los datos actuariales se pueden determinar valores tales como el Tiempo Medio Entre Fallos (MTBF en terminología inglesa) o la tasa de fallos y la varianza asociadas a una tipología dada de sucesos.
Por ejemplo, la Directiva Marco europea 80/1.107 CEE sobre Orígenes de Riesgos es una referencia clásica en este ámbito, y en ella se distinguen tres grandes agentes peligrosos -Químicos (contaminantes, toxicología, materiales agresivos,...)
-Físicos (temperatura, presión, radiaciones, electricidad, energía cinética, ruido y vibraciones,...)
-Biológicos (bacterias, virus,...)
Obviamente una Directiva Marco es demasiado genérica, y en la mayor parte de los casos existe una Normativa mucho más específica que aborda el tema de modo mucho más eficiente.
Habitualmente, las Normas son establecidas por Comités Técnicos donde concurren muchos de los más prestigiosos especialistas del tema que se trate. Podría decirse, con carácter general, que cuando un Comité de esta naturaleza se reúne para establecer una norma, todo el acervo científico de ese tema queda puesto encima de la mesa de discusión.
Estos Comités Técnicos suelen actuar bajo los auspicios de una entidad que en España es AENOR, la Asociación Española de Normalización y Certificación, aunque hay países donde son varias las instituciones que emiten normas. El caso más completo y complejo es el norteamericano. Existe en USA el ANSI (American Nacional Standard Institute) que viene a ser como la institución para oficial de normalización (standard = norma) pero en USA son muy potentes las Asociaciones sectoriales, y son ellas las que elaboran directamente las normas. Tal es el caso de las ASME (American Society of Mechanical Engineers) las ASTM (American Society for Testing and Materials) las IEEE (Institute of Electrical and Electronic Engineers) las ASHRAE, TEMA, AIP y varias otras.
En el marco internacional hay que dejar constancia de la ISO (International Standard Organisation) que es la referencia fundamental en Normas de Calidad, y en el marco de la Unión Europea existe el CEN, Commité Européen de Normalization, con su rama eléctrica, CENELEC, y la dedicada a telecomunicación, ETSI.
Muchas de las normas elaboradas por una asociación terminan siendo incorporadas a otros cuerpos de normas. Por ejemplo, muchas de las normas ISO devienen normas europeas, EN, y a su vez pueden incorporarse como normas españolas, UNE, o normas alemanas, DIN, o británicas, BS, etc. Cuanto más completo es el conjunto de Normas sobre un ámbito industrial, más seguro puede decirse que es éste.
Las Normas como tal no son de obligado cumplimiento, salvo que específicamente se haya declarado así por una disposición legislativa o gubernativa, que sí que puede descansar en una norma específica para obligar a cumplir un requisito de seguridad.
En tal caso, puede el legislador acumular y sistematizar las normas que considera deben ser obligatorias, y promulgarlas como legislación propiamente dicha.
El caso más notable es quizá el norteamericano, donde el Code of Federeal Regulations (su Boletín 0ficial del Estado) recoge en títulos específicos lo relativo a la seguridad de las industrias más problemáticas. Así, en el 10 CFR se recoge todo lo relativo a Energía Nuclear, y en el 40CFR todo lo de la Industria Química. Cada uno de esos títulos legislativos se subdivide en secciones. Por ejemplo, el 10CFR20 es una especie de Reglamento sobre sustancias radiactivas, y entre otras cosas establece las concentraciones máximas permitidas en aire y en agua, de los diversos radio nucleidos Las normas, pues, configuran el marco de referencia más inmediato para las personas involucradas en actividades industriales.
Pero ningún técnico actual puede ser especialista en todas las materias, y a buen seguro que en su labor se cruzarán, para su aplicación, multitud de Normas que, si es un técnico responsable, debe entender. Esto se debe lograr precisamente mediante asignaturas, textos y prontuarios que expliquen las bases metodológicas de la Seguridad Industrial, los fundamentos de los riesgos que pueden aparecer en diversas materias y la realidad física con sus daños potenciales, que subyace en las Normas. A menudo, lo que salva de la catástrofe es precisamente esto: la comprensión. En primer lugar, porque los hombres no somos autómatas, y hasta en la aplicación de algo tan concreto como debe ser una Norma, hay algo siempre de interpretativo o circunstancial.
En segundo lugar, porque las Normas no pueden cubrir toda la casuística imaginable, ni tendría sentido que la intentasen cubrir, porque entonces sería inaplicable En España la actividad normativa se contempla como parte esencial de la infraestructura industrial, y como tal está contemplada en el R.D. 2200/1995, que desarrolla estos aspectos a partir de la ley de Industria de 1992.
La metodología basada en normativa simplifica, como hemos dicho, el proceso de aplicación y verificación de los principios de seguridad industrial, pero tiene como inconveniente menor el hecho de que genera una excesiva confianza por parte de los proyectistas y analistas de seguridad industrial, que sustituyen el rigor de un análisis completo de seguridad por la aplicación directa de una norma, sin cuestionarse la licitud de utilización de dicha norma, y las cuestiones interpretativas o circunstanciales que puedan variar de unos casos a otros. En definitiva, aunque es esencial e importantísimo, sobre todo valorándolo en términos generales, la adopción y utilización de normas, sin embargo conviene hacer énfasis en la importancia de que las normas sean entendidas por quiénes las aplican.
Lo anteriormente mencionado representa la metodología analítica de la seguridad industrial, con la cual no concluye toda la responsabilidad de esta área de ingeniería.
Esa metodología permite conocer exhaustivamente los sistemas industriales y sus riesgos, pero no implica que mediante dicho conocimiento se vayan a obtener los resultados apetecibles.
Metodología Operativa

Para convertir los análisis de riesgos y demás estudios de seguridad en algo útil, hace falta poner en práctica la metodología operativa de la seguridad industrial, basada en gran medida en involucrar todos los elementos humanos que intervienen en las actividades y los procesos tratados, de tal manera que conozcan responsablemente sus cometidos de seguridad. Como en muchos casos dichos elementos humanos no tienen por qué poseer los conocimientos físicos y químicos para entender las bases de la normativa de seguridad, es imprescindible que funcione eficientemente la formación en materia de seguridad, y se provean de métodos operativos para que la normativa aplicable y los principios generales de seguridad industrial puedan ser asimilados a todos los niveles.
Como suele decirse, la fortaleza de la cadena es la fortaleza de su eslabón más débil, y en materia de seguridad, el rigor o la calidad de la seguridad la proporciona la calidad de su elemento menos seguro.
Lo anteriormente dicho hace referencia a la seguridad industrial de sistemas de producción o de servicio, y no de manera tan directa a la seguridad asociada al uso de productos comerciales.
En primer lugar hay que tener en cuenta que los productos de libre mercado están sometidos a una reglamentación específica en el ámbito de la Unión Europea, pues dichos productos pueden ser transportados de unos países a otros sin limitaciones arancelarias, aunque sin embargo si actúan sobre ellos limitaciones de seguridad.
El enfoque con que se tratan los temas de seguridad referidos al producto requiere una metodología operativa peculiar, pues en punto alguno se puede prever que los usuarios de dichos productos dispongan de un nivel de información científica o tecnológica elevado. La Administración impone unas restricciones para la comercialización de los productos potencialmente peligrosos, y se establecen unos requisitos de homologaciones para su comercialización en el caso de productos que aún se regulen por el llamado Antiguo Enfoque, o impone unos requisitos esenciales de seguridad que los fabricantes o importadores de los productos deben declarar que cumplen, en el caso de los productos incluidos en el Nuevo Enfoque.
Como cuestión orientativa de la metodología a aplicar en los estudios de seguridad industrial cabe clasificar o atender los daños y riesgos industriales en función de diversos criterios. En principio, los daños y riesgos pueden ser asociados a diferentes ámbitos, concretamente:
- instalaciones civiles y generales
- productos de uso común
- servicios industriales
- instalaciones industriales
- productos industriales especializados
En la escala anterior, la profesionalización o especialización del ámbito va incrementándose; de tal forma que se parte de riesgos asociados al uso generalizado de un sistema o producto, por parte de la población en general, y se llega al ámbito donde sólo los profesionales están afectados por los posibles daños. En función del nivel de especialización, cabe aplicar técnicas de formación y entrenamiento que reduzcan considerablemente el riesgo. Esto es factible en los ámbitos profesionalizados, y lógicamente no lo es en los ámbitos de uso común, donde la ingeniería de seguridad tiene que descansar fundamentalmente en la concepción y diseño de los aparatos o servicios.
También cabe tener en cuenta los diferentes daños producidos según su modalidad o etiología, en lo cual se distinguen fundamentalmente cuatro apartados:
- Agentes químicos tóxicos o insalubres, que pueden producir daños por inhalación, ingestión, asfixia o causticidad.
- Agentes explosivos o combustibles, en los cuales se ha de tener en cuenta el peligro de explosiones (deflagraciones si son subsónicas; detonaciones si son supersónicas). La problemática de estos agentes está relacionada con la concentración de los mismos que pueda darse en diversos locales, y con sus fugas y vertidos.
- Agentes físicos, que a su vez son de distinta naturaleza, como pueden ser:
· Electricidad
· Energía cinética (máquinas)
· Energía cinética (caídas)
· Sobrepresiones
· Temperatura
· Criogenia
· Vibraciones, sonidos y ultrasonidos
· Radiación no ionizante (laceres)
· Radiación ionizante
- Agentes biológicos, que pueden ser particularmente importantes en la industria farmacéutica y en la incipiente ingeniería genética. Con características más extendidas hay que tener en cuenta la existencia de microorganismos dañinos para el cuerpo humano que pueden permanecer o reproducirse en ámbitos industriales (por ejemplo legionela), así como la existencia de sustancias o microorganismos alérgenos.
Por último, hay que mencionar la organización y ergonomía de la seguridad, en la cual se han de distinguir los siguientes aspectos:
- La integración de la seguridad industrial en la empresa
- El sistema de evaluación de riesgos
- Los servicios de prevención
- La planificación de la seguridad y de la reacción ante accidentes
- La formación y entrenamiento en seguridad
- El entorno ergonómico del puesto de trabajo
- El error humano:
· En el diseño o concepción
· En la ejecución
En definitiva, la metodología operativa es muy específica del tipo de seguridad industrial que se trate, y por ende se ha de tratar en secciones independientes.
Evaluación de riesgos en la Seguridad Laboral. Medidas de protección

La Seguridad Laboral se extiende a múltiples campos, no todos son industriales, pues sectores tales como el transporte y la construcción presentan especificidades muy definidas y no se rigen propiamente por normativa de tipo industrial. Aún así, las muertes atribuibles a estos no son el 10% de los accidentes mortales en el transporte en general.
La metodología en este campo se basa lógicamente en la evaluación de los riesgos del puesto de trabajo. En otras palabras, en Seguridad Ocupacional no se suele aceptar el concepto de daño cierto, aunque sea improbable bien química (concentraciones de diversos productos).
Las prácticas de Seguridad Laboral se orientan a asegurar que estos límites no se rebasen en ninguna situación concebible y lógica.
El objeto de esta articulación legal es promover la seguridad y la salud de los trabajadores mediante aplicación de medidas y desarrollo de actividades encaminadas a tal fín.
En el segundo título se establecen los principios para implantar una política en materia de prevención de riesgos que protejan la seguridad y salud de los trabajadores. Principios fundamentales que han de regir los estudios de seguridad para poner en marcha servicios que prevengan accidentes y siniestralidad en general
En el título 5º se establece la necesidad de consulta y participación de los trabajadores, como sujetos a la vez pasivos y activos en esta temática, puesto que ellos son quiénes más directamente sufren los efectos de la inseguridad, y por tanto son los agentes a proteger, y de su disposición y buena práctica depende en gran medida el resultado de seguridad.
El título 6º trata de las obligaciones de los fabricantes, importadores y suministradores, en relación con los equipos o productos industriales que puedan estar involucrados en la cuestión de seguridad.
Algunas de esas entidades son de tipo general, y merece citarse las siguientes:
- Comisión Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo
- Fondo de prevención y rehabilitación, que se nutre de los superavits de los Correspondientes a accidentes
- Inspección de trabajo y seguridad social
- Instituto Nacional de Higiene y Seguridad en el Trabajo
- Fundación para la promoción de la seguridad y salud laboral
- Organismos de normalización y de infraestructura industrial, que coadyuven a la mejora de la seguridad mediante acciones genéricas.
Por otro lado, en el ámbito de cada empresa o conjunto de empresas similares, se tienen que contemplar una serie de herramientas o instrumentos de gestión de la seguridad como son:
- Mecanismos de evaluación de riesgos, por auditorías externas o internas
- Programa de formación de trabajadores en temas de seguridad
- Establecimiento de manuales de seguridad e higiene específicos de las instalaciones de la empresa
- Planes y manuales de emergencia y de respuesta ante accidentes
- Gerencia empresarial de riesgos
El conjunto de todas las prácticas que deben implantarse en el seno de la empresa y la vertebración de estas prácticas con los procedimientos operativos ordinarios, debe recogerse en un manual de seguridad que incluya todos los procedimientos identificados al efecto para mejorar la seguridad, incluyendo la identificación de medidas específicas a implantar en aquellos puntos que necesitan corrección, más la revisión de éstos cuando se haya producido la corrección en cuestión.
En el ámbito global de la seguridad laboral tienen también considerable importancia, aunque no son propiamente parte de la seguridad industrial, los historiales médicos del personal, puesto que no solo se trata de la prevención de accidentes sino de la precaución contra las enfermedades profesionales. A este respecto cabe indicar la existencia del Real Decreto de Enfermedades Profesionales R.D. 1955/1978.
Se ha mencionado reiteradamente que el tema de la seguridad laboral debe ser fundamentalmente precautorio, y encaminado a evitar daños actuando sobre los orígenes del peligro. No obstante, hay que tener en cuenta que los accidentes y las enfermedades laborales son imposibles de prevenir en su totalidad por las propias incertidumbres y por la naturaleza estocástica de los fenómenos físicos y del comportamiento humano.
Esta práctica de revisión de los casos extraños producidos, se da tanto para las seguridad ocupacional como para los otros tipos de seguridad, particularmente es significativa en el estudio de los accidentes graves.
Los tipos de indicadores que más se utilizan a este respecto son:
- Indicadores de seguridad, como son los tiempos transcurridos sin accidente laboral con baja, o la producción conseguida sin pérdidas por averías o accidentes. En términos estadísticos éstos se suele denominar tiempo medio entre fallos, aunque también cabe aplicarlo a accidentes de tipología inespecífica.
- Indicadores de prevención, que a su vez pueden ser de diversa índole:
- Económicos, como es el coste de la gestión de seguridad, y el porcentaje que se dedica a seguridad en las inversiones de nueva planta o en la atención rutinaria a la seguridad, tomando en este caso como referencia el volumen de ingresos totales de la entidad.
- Técnicos, como es el porcentaje de horas dedicadas a formación en seguridad por las diversas categorías o especialidades de trabajadores.
- Económicos, destinados a valorar la incidencia económica de los accidentes, como es el coste total de los accidentes, tanto de manera directa como en lucro cesante, los valores medios de pérdida por accidente para los diversos tipos de riesgo, y en definitiva la relación entre los costes directos de la siniestralidad y los reintegros recuperados por la cobertura de riesgos que se haya establecido previamente mediante las correspondientes primas.
Téngase en cuenta que en gran medida la capacidad de reacción ante una emergencia es función fundamental de las prevenciones que se hayan identificado a priori en el manual de seguridad y en el plan de emergencia que se haya previsto por los sistemas de prevención y por las auditorias de seguridad.
La norma parte de un planteamiento de cual ha de ser la política de prevención de riesgos laborales, y como ésta se puede implantar gracias al adecuado sistema de gestión y de prevención de esos riesgos. En la Norma se establecen responsabilidades y una metodología genérica de la evaluación de los riesgos.
Una cuestión capital en la praxis de la metodología operativa de la seguridad laboral es el control de las actuaciones, que implica mantener actualizado un registro de la prevención de riesgos. Esto permite en definitiva configurar una sistemática de evaluación del propio sistema de gestión de riesgos laborales.
Evaluación de riesgos y requisitos de seguridad en los productos y servicios:
Industriales
La evaluación de los riesgos se ha de efectuar fundamentalmente a nivel del expediente técnico formulado para cada producto, y en dicho expediente se han de contemplar los aspectos que establezca el conjunto de directivas correspondiente.
Análisis de riesgos en relación con accidentes graves. Planes de emergencia

El concepto de plan de emergencia es de amplia utilidad en la metodología de seguridad industrial, y puede hacer referencia a la reacción ante pequeños incidentes o accidentes que queden restringidos prácticamente al ámbito de la seguridad laboral.
También son importantes en el ámbito de la protección radiológica los dictámenes de la Comisión Internacional de Protección Radiológica ICRP. sustancias radiactivas.
La seguridad nuclear constituye un ámbito muy específico de actuación, por la especificidad de sus instalaciones y de los daños causados por las radiaciones ionizantes. Compete al Consejo de Seguridad Nuclear el establecimiento de requisitos genéricos y específicos de cada instalación para asegurar el funcionamiento de ésta dentro de los límites tolerables.
Dicha Directiva fue transpuesta a nivel nacional mediante la promulgación del R.D. 886/1988, que especifica qué tipos de instalaciones están afectadas por esa normativa y cuales son las sustancias que dan origen a tomar determinadas precauciones, incluyendo el estudio completo de la seguridad de la instalación mediante algún procedimiento aceptable, como es el método Hazop, y que establece además mecanismos para la autoprotección, el control por parte de la autoridad, la información a la autoridad sobre accidentes mayores, y otros aspectos que se han de tener en cuenta en el Plan de Emergencia Exterior.
La metodología de seguridad, a nivel industrial, no puede sin embargo afectar al exterior del recinto en sí mismo, y a sus propias instalaciones por lo que la ingeniería de seguridad ha de tender a minimizar los riesgos de escape, a valores tan bajos como sea razonablemente alcanzable, tal como se describió en relación con la filosofía ALARA.
Para llevar a cabo los estudios de seguridad de las instalaciones potencialmente susceptibles de sufrir accidentes graves, e igualmente para efectuar un análisis completo costo-beneficio, hace falta recurrir a una herramienta de caracterización de los sucesos accidentales, asociándoles una determinada probabilidad y unos efectos de daño.
Se debe complementar esto con un cálculo de la frecuencia de ese tipo de accidentes, lo que da lugar al análisis por árboles de fallos. En este caso se analiza qué conjunto secuencial o paralelo de fallos debe darse en la instalación para que tenga lugar la hipótesis accidental aludida. En
Similarmente, en las distribuciones binomiales que caracterizan el éxito o fallo de un sistema de seguridad cuya función se necesita en un momento dado, hay numerosa incertidumbre, pues estos sistemas son generalmente muy peculiares, individualizados, y acerca de los cuales no existe una información suficientemente grande. Más aún, un correcto mantenimiento y Combinando esto último, que se determina en el árbol de sucesos, con el número de accidentes de ese tipo esperables en un determinado periodo, por ejemplo un año, se llega al cálculo del riesgo en muertes por año (o en otro tipo de daño por año) con lo cual el análisis global del riesgo está finalizado.
Una de las ventajas de esta metodología es que permite identificar cuales son los sucesos que comportan mayores repercusiones accidentales, y así mismo cuales son las vías por las cuales se producen mayor frecuencia en diversos tipos de accidentes.
Dicho de otra manera, esta metodología permite determinar cuales son los elementos y subsistemas cuyas prestaciones de seguridad hay que mejorar preferentemente para obtener un buen resultado de seguridad.
Por lo general, las curvas tienen una tipología similar, siendo relativamente probables los accidentes con consecuencias bajas y altamente improbables los accidentes con consecuencias elevadas. Ello configura un mapa de riesgos, y en particular da unas cotas sobre cuáles son las consecuencias máximas esperadas en estos accidentes
. Análisis fiabilístico de la seguridad
Para una instalación dada, en cuyo proyecto se hayan acordado una serie de sistemas de seguridad, y sobre la cual quepa calcular cuál es el costo del nivel de seguridad que se ha proyectado, es posible hacer análisis de tipo probabilística con objeto de determinar cual es el grado de inseguridad y de consecuencias perjudiciales que puede asociarse a esa instalación según el proyecto concreto realizado.
Lógicamente, de incrementar las medidas de seguridad del proyecto, se estaría realmente en otra instalación concreta, aunque fuese la misma, pero no lo sería en su contenido.
Es probable que para una instalación determinada no ocurra ningún accidente a lo largo de toda su vida útil, y que para otra instalación similar, pero que se haya gastado más dinero en sistemas de seguridad, sin embargo sí ocurren accidentes, con la consiguiente contrapartida económica, al menos, cuando no, de vidas humanas, las cuales también tienen su valoración económica. Independientemente de que la vida útil de una determinada instalación sólo se pueda conocer a posteriori, y por tanto no en el momento del proyecto, sí es factible y aconsejable efectuar análisis fiabilísticos de seguridad, en los cuales, para un diseño dado y un nivel de inversiones en seguridad, se puede estudiar cuales son las consecuencias previsibles que pueden ocurrir en dicha instalación, debido a accidentes hipotéticos.
Conociendo la distribución de las personas en la planta y la probabilidad de explosiones y la potencia de éstas, es posible también determinar el número de muertes esperadas en un accidente de ese tipo, así como el daño producido a los componentes de la instalación o instalaciones vecinas.
En este campo del análisis de consecuencias es fundamental la problemática de la propagación amplificada del accidente, debido al fallo en cadena de diversos almacenamientos de sustancias tóxicas y explosivas o diversas líneas de proceso, como consecuencia de un suceso inicial.
A estos fallos ha de asociarse una tasa de fallos, lo cual implica conocer con suficiente precisión las características de la instalación, y su propensión al fallo.
Una técnica que puede utilizarse tanto en el análisis posibilista como en el probabilista de la seguridad es la denominada FMECA (Found Modes, Effects and Criticality Análisis) técnica que se basa en la detección de los modos de fallo y del análisis de sus efectos, y su condición de criticidad, es decir si repercuten de manera directa en las funciones de seguridad de la planta.
Adicionalmente, el método FMECA debe ser particularmente riguroso en el análisis de los fallos humanos, aun cuando estos lleven asociado un gran nivel de incertidumbre.
En estos fallos humanos cabe distinguir también niveles diferentes de criticidad, en función de si al juicio o manipulación humana se le atribuyen funciones de seguridad, o por el contrario estas son ejecutadas automáticamente. Para el estudio de estas secuencias de fallo se emplea el álgebra booleana que representa la distribución binomial en cada subsistema o componente de seguridad.
Como suceso inicial se tendrá un fallo tipificado, que se propagará en líneas de mayores o menores consecuencias en función de la reacción de los sistemas de seguridad.
La utilidad del análisis probabilístico de seguridad es múltiple, pues no sólo sirve para evaluar cual es el grado de inseguridad asociado a una planta concreta trabajando en unas condiciones dadas, sino que además permite determinar cuales son las vías de propagación o amplificación de los sucesos más frecuentes, y que conducen a las mayores consecuencias, por lo cual se puede modificar el proyecto y mejorar las funciones de seguridad involucradas en las líneas a las que se asocia el mayor nivel de riesgo (producto de la probabilidad por el daño causado. Otra de las utilidades fundamentales del análisis fiabilístico de seguridad es la formulación de los adecuados planes de emergencia exterior e interior.

Conclusiones, Gerencia de Riesgos
La gerencia mediante cobertura de siniestros, lo cual se realiza a través de aseguradoras, pagando las correspondientes primas; y la ingeniería de seguridad, que consiste en llevar a cabo las acciones de análisis y corrección necesarias para obtener una buena seguridad industrial en todos sus ámbitos.
En este sentido, las dos actividades reseñadas no son diferentes o disjuntas entre sí, sino que pueden considerarse las caras de una misma moneda: la seguridad industrial de la empresa o servicio que se considera.
Precisamente por esta dualidad en la gerencia de riesgos, en principio se podría optar por ser más caídos en la ingeniería de seguridad, y dedicar mayor presupuesto a primas de seguros, para cubrir los perjuicios generados por los posibles accidentes.
Alternativamente, cabe preocuparse en mejorar nuestra ingeniería de seguridad, y reducir los costos de las primas de los seguros. Es decir, cabe cargar la cobertura de seguridad en el aseguramiento externo, o una mejor práctica de seguridad en el interior de la empresa. Obviamente es en estos sectores donde mayor importancia se da a la ingeniería de seguridad, y donde resulta muy difícil, por no decir imposible dados los requisitos de la legislación, descargar el tema de la seguridad en terceras partes merced a cobertura por seguros y pago de las correspondientes primas. En estos casos, tanto por la legislación nuclear como por las directivas Seveso y demás disposiciones que afectan a la industria química, el mayor peso de la gerencia de riesgos se haya en la ingeniería interna de seguridad. Esto está relacionado con la seguridad industrial de productos, que tiene un cuerpo de doctrina muy consolidado, particularmente tras la instauración del Mercado Interior europeo.
Sobre las funciones de la gerencia de riesgos conviene comentar que a veces se considera erróneamente que los gastos en seguridad van directamente en contra de la rentabilidad económica, pues se consideran que las inversiones y costes de la seguridad encarecen los procesos y por tanto los productos fabricados, o los servicios prestados.
La exigencia de una economía de seguridad se plasma en la confección de un Manual de Seguridad que incluya todos los aspectos de los diferentes ámbitos de la seguridad que tienen que tenerse en cuenta.
En concreto, parte esencial del Manual de Seguridad Industrial de una empresa tendría que contemplar los aspectos siguientes:
- misión de la empresa y compromiso de ésta con sus objetivos y con la seguridad.
- descripción de la empresa y de su organigrama funcional, incluyendo los compromisos de los diversos elementos directivos con la seguridad.
- establecimiento de un sistema de gestión de la seguridad, para conocer con precisión suficiente la situación de la seguridad en sus diversos ámbitos, laboral, de productos, y de la propia instalación; incluyendo la revisión sistemática de dicho sistema de gestión.
- estructura organizativa de la seguridad, con énfasis especial en las funciones de la dirección y de los servicios de prevención.
- documentación y registros sobre la seguridad, imprescindibles para mantener una actualización de la ingeniería de seguridad de acuerdo con la situación real de los procesos de la empresa y personal involucrado; y así mismo para entender de los requisitos de las inspecciones oficiales, o eventualmente de la autoridad judicial n seguridad en las diversas fases o procesos de la empresa, desde el aprovisionamiento hasta el servicio postventa, incluyendo la seguridad en las actividades que sean subcontratadas.
- seguridad en el diseño de nuevas instalaciones y en reforma de las existentes, todo lo cual debe quedar suficientemente documentado en los registros, establecimiento de Manuales de Protección para la seguridad laboral.
- establecimiento de un Plan de Emergencia interior para la reacción ante accidentes o incidentes sin repercusión al exterior.
- Plan de Emergencia exterior que prevea la conexión con las autoridades públicas y en los servicios de protección civil.
- sistemas de control que afecten a las actividades de seguridad, incluyendo el control de la aplicación de los medios de protección.
- programa de formación y entrenamiento de todo el personal con las correspondientes características de cada nivel de clase o productor.
- elaboración de los informes de seguridad que de manera específica se requieran por la legislación aplicable.
En casi todos los grandes accidentes (Harrisburg, Seveso, Chernobyl...) estas dos condiciones –conocimiento e idoneidad- no se cumplieron. De raíz, esos accidentes fueron graves fallos en la Metodología de la Seguridad.